Плунжерные золотниковые вакуумные насосы АВПл устройство характеристики и выбор оборудования

Устройство и принцип действия двухступенчатых золотниковых насосов

Механический агрегат объемного типа работает за счет эксцентрикового вращения плунжера внутри цилиндрического корпуса. В отличие от классических поршневых моделей, золотниковый шток перемещается по сложной траектории, не создавая критического трения о стенки камеры. Герметичность зазоров обеспечивает циркулирующее вакуумное масло.

Конструкция включает несколько ключевых узлов:

• Рабочий блок с эксцентриковым валом. Отвечает за захват, сжатие и вытеснение газовой среды из первой ступени во вторую.
• Газобалластное устройство. Предотвращает конденсацию водяных паров внутри корпуса при откачке влажных смесей.
• Маслоотделитель с фильтрующим элементом. Улавливает масляный туман на выхлопе и возвращает рабочую жидкость в систему.
• Асинхронный электродвигатель с клиноременной передачей. Передает крутящий момент на вал насоса и снижает вибрационную нагрузку.
• Система воздушного или водяного охлаждения. Стабилизирует тепловой режим агрегата при круглосуточной эксплуатации.

Технические параметры и сравнение модификаций линейки АВПл

Инженеры казанского завода АО «Вакууммаш» разработали серию АВПл для глубокой модернизации форвакуумных линий. Агрегаты отличаются увеличенным ресурсом подшипниковых узлов до 15 000 моточасов и пониженным уровнем шума по сравнению с моделями предыдущего поколения. Изучить актуальные модификации помогает сводная таблица.

Отрасли применения и интеграция в вакуумные системы

Благодаря устойчивости к перепадам входного давления плунжерные машины работают как автономно, так и в составе многоступенчатых откачных постов. В паре с двухроторными бустерными насосами Рутса они формируют высокий вакуум в крупных технологических камерах объемом от 5 до 50 кубических метров.

1. Сушка силовых трансформаторов и кабельной изоляции. Газобалластный клапан эффективно удаляет выделяющуюся влагу без эмульгирования смазки.
2. Вакуумная металлургия и термическая обработка. Агрегаты обслуживают печи отжига, спекания и плавки цветных металлов.
3. Химическое и нефтехимическое производство. Оборудование обеспечивает вакуумную дистилляцию, дегазацию и фильтрацию неагрессивных составов.
4. Нанесение защитных и декоративных покрытий. Золотниковые модели создают предварительное разрежение перед запуском диффузионных или турбомолекулярных ступеней.

Чек-лист проверки параметров перед вводом насоса в эксплуатацию

Грамотная подготовка агрегата перед первым пуском исключает масляное голодание и преждевременный износ уплотнений. Перед подачей напряжения на электродвигатель 400 В специалисты рекомендуют проконтролировать следующие пункты:

✔ Соответствие уровня вакуумного масла марки ВМ-1 или ВМ-4 отметке на смотровом окне корпуса.

✔ Отсутствие капельной влаги, абразивной пыли и химически активных примесей в откачиваемом контуре.

✔ Правильность направления вращения вала при кратковременном пробном включении привода.

✔ Натяжение клиновых ремней и надежность затяжки анкерных болтов на виброопорах фундамента.

✔ Герметичность присоединительных фланцев на входном патрубке и выхлопной магистрали.

Часто задаваемые вопросы по эксплуатации насосов АВПл

1. Чем двухступенчатый насос АВПл-20Д отличается от классического АВЗ-20Д?

Модель АВПл-20Д оснащена усовершенствованной системой маслоотделения, имеет лучшую балансировку эксцентрикового механизма и повышенную способность к откачке водяных паров при полном сохранении присоединительных размеров.

2. Какое масло допускается заливать в золотниковые вакуумные агрегаты?

Производитель рекомендует использовать минеральные вакуумные масла ВМ-1, ВМ-4 или специализированные составы линейки VACMA OIL, которые сохраняют стабильную вязкость при нагреве до 75 градусов Цельсия.

3. Можно ли откачивать агрегатами АВПл взрывоопасные газовые смеси?

Нет, стандартные плунжерные насосы предназначены исключительно для воздуха и взрывопожаробезопасных нетоксичных газов, не вступающих в реакцию с черными металлами и смазочными материалами.

4. Как часто требуется проводить замену масла и фильтрующих элементов?

Первую замену рабочей жидкости выполняют после 100 часов обкатки, а дальнейшее сервисное обслуживание проводят каждые 1000–1500 моточасов в зависимости от чистоты откачиваемой среды.